PROSES PENGECORAN LOGAM

PROSES PENGECORAN LOGAM

Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori :

1.     Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.

2.    Pengecoran dengan cetakan permanen.

Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih.

Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.

Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :

v  Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;

v  Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;

v  Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :

Cetakan Vakum :
Proses pengecoran polisteren

Mesin cetak tekan ruang panas	Mesin cetak tekan ruang dingin
Tungku peleburan terdapat pada mesin dan silinder injeksi terendam dalam logam cair Tekanan injeksi berkisar antara 7 sampai 35 MPa Digunakan untuk logam cor dengan titik lembur rendah seperti Sn, Pb, Zn. Laju produksi cepat, bisa mencapai 500 produk/jam.	1.      Tungku peleburan terpisah, silinder injeksi diisi logam cair secara manual atau mekanis. 2.     Tekanan injeksi berkisar antara 14 sampai 140 Mpa. 3.     Digunakan untuk logam cor dengan titik lebur lebih tinggi seperti Al, Cu, Mg. 4.     Laju produksi lebih lambat dibandingkan cetak tekan ruang panas.

      Gaya gravitasi :                           W        =  mg
dimana :         N   =  kecepatan putar, rev/min

Sentrifugal sejati	Semisentrifugal	Sentrifuge
1.     Benda cor memiliki simetri radial. 2.     Pusat simetri rongga cetak berada pada pusat rotasi. 3.     Digunakan untuk benda cor bentuk tabular.	1.    Benda cor memiliki simetri radial. 2.    Pusat simetri rongga cetak berada pada pusat rotasi. 3.    Digunakan untuk benda cor yang pejal (lubang dibuat belakangan).	1.   Tidak dipersyaratkan. 2.   Rongga cetak berada diluar pusat rotasi. 3.   Digunakan untuk benda cor berlubang/tidak berlubang.

Tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :     

Ø  Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;

Ø  Persiapan pasir cetak;

Ø  Pembuatan cetakan;

Ø  Pembuatan inti (bila diperlukan);

Ø  Peleburan logam;

Ø  Penuangan logam cair kedalam cetakan;

Ø  Pendinginan dan pembekuan;

Ø  Pembongkaran cetakan pasir;

Ø  Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;

Ø  Produk cor selesai.

Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk memperbaiki sifat-sifat metalurginya.

Tahapan pembuatan cetakan pasir :

1.     Pemadatan pasir cetak di atas pola;

2.    Pelepasan pola dari pasir cetak à rongga cetak;

3.    Pembuatan saluran masuk dan riser;

4.    Pelapisan rongga cetak;

5.    Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;

6.    Penyatuan cetakan;

7.    Siap untuk digunakan.

Pola dan Inti :

Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran.

Bahan pola adalah : kayu, plastik, dan logam.

Jenis-jenis pola :

(a)      Pola padat (solid pattern);

(b)     pola belah (split pattern);

(c)      Pola dengan papan penyambung (match – plate pattern);

(d)     Pola cope dan drag (cope and drag pattern).

(a)  Pola padat (disebut juga pola tunggal) :

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan.

Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil.

Walaupun pembuatan pola ini mudah, tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drug).

Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser diperlukan tenaga kerja yang terlatih.

(b)  Pola belah :

Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.

(c)  Pola dengan papan penyambung :

Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat besi.

(d)  Pola cope dan drug :

Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.

Inti :

Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.

Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.

Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda cor bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Cetakan dan Pembuatan Cetakan :

Pasir cetak yang sering dipakai adalah :

v  pasir silika (SiO₂), atau

v  pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).

Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

(1)      Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.

(2)     Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.

(3)     Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.

(4)     Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.

(5)     Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang).

Klarifikasi Cetakan Pasir :

Ø  Cetakan pasir basah.

Ø  Cetakan pasir kering, atau

Ø  Cetakan kulit kering.

Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.

Keunggulan :

Ø  Memiliki kolapsibilitas yang baik.

Ø  Permeabilitas baik.

Ø  Reusabilitas yang baik, dan

Ø  Murah.

Kelemahan :

Ø  Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran, tergantung pada logam dan geometri coran.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204^o sampai 316^o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.

Keunggulan :

Ø  Dimensi produk cetak lebih baik.

Kelemahan :

Ø  Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Ø  Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;

Ø  Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah à medium.

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.

Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd.

Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.

Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :

Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus. Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.

Cetakan kulit (shell molding) 

Cara pembuatan :

(1)      Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan resin termoset;

(2)     Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit keras;

(3)     Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh kedalam kotak;

(4)     Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering;

(5)     Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;

(6)     Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;

(7)     Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

Keuntungan dari cetakan kulit :

Ø  Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Ø  Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;

Ø  Dimensi lebih akurat;

Ø  Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan pada hasil coran.

Kelemahan :

Ø  Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir basah;

Ø  Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk produksi massal).

Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.

Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan, bukan metode pengecoran.

Tahapan proses adalah :

(1)      Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;

(2)     Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola dan diisi pasir, saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;

(3)     Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;

(4)     Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;

(5)     Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug, kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut.

Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang untuk digunakan kembali.

Keuntungan dari proses vakum :

v  Tidak menggunakan bahan pengikat;

v  Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan pengikat);

v  Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran akibat uap lembab dapat dihindarkan.

Kelemahan :

v  Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.

Nama lain dari proses ini adalah :

v  proses penghilangan busa (lost-foam process),

v  proses penghilangan pola (lost pattern process),

v  proses penguapan busa (evaporative foam process),

v  proses cetak penuh (full-mold process).

Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug, karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak (lihat gambar 3.6).

Tahapan proses pengecoran polisteren adalah :

(1)      Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;

(2)     Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan kedalam kotak cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;

(3)     Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun (sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan, busa polisteren menguap, sehingga rongga cetak dapat diisi.

Keuntungan proses ini :

v  Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak.

v  Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.

Kelemahannya :

v  Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru setiap kali pengecoran.

v  Biaya pembuatan pola mahal.

Penggunaan :

v  Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).

Pengecoran presisi (investment casting) :

Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan.

Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.

Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar 3.7)

(1)       Pola lilin dibuat;

(2)      Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;

(3)     Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;

(4)     Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;

(5)     Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan;

(6)     Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagian-bagian yang rumit à disebut proses preheating;

(7)     Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran dilepaskan dari sprue-nya.

Keuntungan dari pengecoran presisi :

v  Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;

v  Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi ± 0.076mm);

v  Permukaan hasil coran sangat baik;   

v  Lilin dapat didaur ulang;

v  Tidak diperlukan pemesinan lanjut;

              Kelemahan :

v  Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;

v  Terbatas untuk benda cor yang kecil;

v  Sulit bila diperlukan inti.

Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.

Cetakan presisi dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahan karat, paduan dengan titik lebur tinggi.

Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik :

Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya dibuat dengan plaster (2CaSO₄-H₂O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan, seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :

Ø  mengatur kepadatan,

Ø  mengatur waktu pengeringan cetakan,

Ø  mengurangi terjadinya keretakan, dan

Ø  meningkatkan kekuatan.

Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai untuk cetakan plaster).

Kelemahan :

v  Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;

v  Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;

v  Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;

v  Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;

v  Tidak tahan temperatur tinggi.

Cara menanggulangi kelemahan :

v  Keluarkan udara sebelum diisi cairan;

v  Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat;

v  Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses Antioch.

Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster, memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional.

Keuntungan :

v  Permukaan akhir baik;

v  Dimensi akurat;

v  Mampu membuat bagian coran yang tipis.

Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.

Contoh Penggunaan :

Ø  cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,

Ø  sudu-sudu pompa dan turbin, dan

Ø  produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.

Cetakan keramik mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi. Kelebihan lainnya = cetakan plaster.

Proses Cetakan Permanen

Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang. Pengecoran dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 3.8 berikut ini.

Gambar 3.8  Tahapan dalam pengecoran dengan cetakan permanen

(1)   cetakan diberi pemanasan awal dan dilapisi (coated),

(2)  inti (bila digunakan) dipasang dan cetakan ditutup,

(3)  logam cair dituangkan ke dalam cetakan, dan

(4)  cetakan dibuka,

(5)  produk coran yang dihasilkan.

Berbagai pengecoran cetakan permanen :

1.  Pengecoran tuang (slush casting)

      Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam tanpa inti.

Tahapan pengecoran:

-     Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampai terjadi pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan;

-     Cetakan kemudian dibalik, sehingga bagian logam yang masih cair akan tertuang keluar dari rongga cetakan;

-     Diperoleh benda cor yang berlubang, ketebalannya ditentukan oleh lamanya waktu penahan sebelum cetakan dibalik.

Contoh penggunaan: patung, alas lampu, boneka, dan lain-lainnya.

Logam cor yang biasa dipakai : timah hitam, seng, dan timah putih.

2.  Pengecoran bertekanan rendah (low pressure casting)

Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang kedap udara (airtight chamber), kemudian gas bertekanan rendah dialirkan ke dalam ruang tersebut sehingga logam cair yang berada di dalam ladel tertekan ke atas melalui saluran batu tahan api masuk ke dalam cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.9.

Keuntungan :

-     Hasil cetakan bersih bebas dari inklusi,

-     Kerusakan akibat porositas gas dan oksidasi dapat diperkecil,

-     Sifat mekaniknya meningkat.

3.  Pengecoran cetakan permanen vakum (vacuum permanent mold casting)

Merupakan bagian dari pengecoran bertekanan rendah, bedanya disini cetakannya divakum, sehingga cairan logam akan ditarik ke dalam rongga cetak karena adanya perbedaan tekanan.

Kelebihan proses ini dibandingkan pengecoran bertekanan rendah adalah :

-     Kerusakan karena porositas udara dapat dikurangi;

-     Kekuatan benda cor lebih baik.

4.  Pengecoran cetak tekan (die casting)

Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan cara menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi  (7 sampai 350MPa). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah seluruh bagian coran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan. Konfigurasi secara umum ditunjukkan dalam gambar 3.10.

Terdapat dua jenis mesin cetak tekan :

-     Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber), dan

-     Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber)

Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin dapat dilihat dalam table 3.1

Tabel 3.1 Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang dingin

Proses pengecoran cetak tekan ruang panas :

Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas, logam dilebur di dalam kontainer yang menjadi satu dengan mesin cetaknya,

Tahapan pengecoran:

(1)    Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas, logam cair masuk ke dalam ruang (chamber);

(2)   Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga cetak; tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;

(3)   Plunger ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejektor;

(4)   Proses pengecoran selesai.

Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin :

Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin, logam dilebur didalam kontainer yang terpisah dengan mesin cetaknya, 

Tahapan pengecoran :

(1)    Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber);

(2)   Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak, tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;

(3)   Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar dengan pin ejektor.

Keuntungan pengecoran cetak tekan :

1)      Laju produksi tinggi;

2)     Sangat ekonomis untuk produksi massal;

3)     Dimensi benda cor akurat (toleransi ± 0,076 mm untuk benda cor yang kecil);

4)     Permukaan benda cor halus;

5)     Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;

6)     Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil pengecoran memiliki kekuatan yang baik.

Kelemahan :

1)      Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari dalam cetakan;

2)     Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah.

5.  Pengecoran Sentritugal

Pengecoran sentritugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku.

    Jenis–jenis pengecoran sentritugal :

1)      Pengecoran sentritugal sejati;

2)     Pengecoran semi sentritugal;

3)     Pengecoran sentrifuge.     

Pengecoran sentritugal sejati :

Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular, seperti pipa, tabung, bushing, cincin, dan lain-lainnya.

Dalam gambar 3.13 ditunjukkan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin) yang terletak pada salah satu ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan. Kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk luar dari benda cor bisa bulat, oktagonal, heksagonal, atau  bentuk-bentuk yang lain, tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk bulatan, karena adanya gaya radial yang simetri.

Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati:

-        memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran,

-        tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar benda cork arena adanya gaya sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama pembekuan,

-        cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat dihilangkan dengan permesinan.

Orientasi sumbu putar cetakan bisa dalam posisi horisontal maupun vertikal, tetapi yang lebih umum adalah horisontal. Bila kita anggap orientasi sumbu putar adalah horisontal, maka gaya dapat didefinisikan dengan persamaan berikut ini.   

Gaya sentrifugal :      dimana :         F    =  gaya, lb (N)

                          m   =  massa, lbm (kg)

                          v    =  kecepatan, ft/sec (m/s)

                          R    =  radius dalam cetakan, ft (m)

      dimana :        W  =  gaya gravitasi, lb (N)

                            g =  percepatan gravitasi (32,2 ft/sec² atau 9,8 m/s²)

Rasio antara gaya sentrifugal dengan berat disebut faktor–G (GF )  :

Kecepatan dapat dinyatakan dengan : 

dimana :         D   =  diameter dalam cetakan, ft (m)

Secara empiris nilai GF berkisar antara 60 s/d 80 untuk pengecoran sentrifugal horisontal, tergantung pada logam yang akan dicor.

Contoh soal :

Pengecoran sentrifugal sejati yang dioperasikan secara horisontal digunakan untuk membuat tabung tembaga panjang 12 in dengan diameter luar (OD) 10 in dan diameter dalam (ID) = 9 in. Tentukan kecepatan putaran (N ), bila faktor–G yang digunakan dalam pembuatan tabung tersebut adalah 65.

Jawab :  diameter dalam cetakan D = OD = 10,0 in = 0,833 ft

                                           

Dalam pengecoran sentrifugal vertikal, pengaruh gravitasi dapat menyebabkan ketebalan dinding coran bagian bawah lebih tebal dibandingkan dengan bagian atasnya.

                 

dimana :         L    =  panjang vertikal coran, ft (m)

                          R_t   =  radius atas coran, ft (m)

                          R_b   =  radius bawah coran, ft (m)

Radius atas coran (R_t ) akan sama dengan radius bawah coran (R_b ), bila N  =  tak berhingga.

Pengecoran semi sentritugal :

Pada metode ini, gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan coran yang pejal (bukan bentuk tabular). Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam cair, 

Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan pusat rotasi. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang ditengah, seperti roda, puli. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan.

Pengecoran sentrifuge :

Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga cetak yang diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap rongga cetak dengan gaya sentrifugal.

Proses ini digunakan untuk benda cor yang kecil, dan tidak diperlukan persyaratan semetri radial seperti dua jenis pengecoran sentrifugal yang lain.

Perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge ditunjukkan dalam tabel 3.2

Tabel 3.2 Perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge

Bengkel Cor (Foundry)

Merupakan bengkel yang memiliki dapur peleburan logam dan peralatan bantu lainnya seperti ladel, cetakan, dan lain-lainnya.

Dapur Peleburan (Furnace)

Beberapa jenis dapur peleburan yang sering digunakan dalam bengkel cor adalah:

1)    Kupola,

2)   Dapur pembakaran langsung (direct fuel-fired furnance),

3)   Dapur krusibel (crusibel furnance),

4)   Dapur busur listrik (electrical-arc furnance),

5)   Dapur induksi (induction furnance).

Pemilihan dapur tergantung pada beberapa faktor, seperti :

-      paduan logam yang akan dicor,

-      temperature lebur dan temperature penuangan,

-      kapasitas dapur yang dibutuhkan,

-      biaya investasi,

-      pengoperasian,

-      pemeliharaan,

-      polusi terhadap lingkungan.

Kupola

Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. Dapur ini berbentuk silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.16.

Sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke), dan batu kapur digunakan sebagai fluks, sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar.

Pengisisan dilakukan melalui charging door bergantian antara kokas dan besi. Pembakaran terjadi disekitar pipa hembus sehingga di daerah ini akan terjadi percairan besi dan fluks akan bereaksi dengan abu kokas dan impuritas lainnya membentuk terak. Terak akan mengapung di atas besi cair dan berfungsi sebagai pelindung hingga tidak bereaksi dengan lingkungan di dalam kupola.

Cairan akan dikeluarkan secara berkala bila jumlah cairan sudah cukup banyak. Penambahan bahan baku juga dilakukan secara berkala dan dapur dapat bekerja secara kontinu

Dapur pembakaran langsung

Dapur pembakaran langsung terdiri dari tungku kecil yang terbuka. Logam yang akan dilebur ditempatkan di dalam tungku tersebut, dan dipanaskan dengan pembakar (burner) yang ditempatkan disebelah tungku. Atap dapur membantu pemanasan dengan memantulkan bunga api ke dalam tungku peleburan. Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam. Dibagian bawah tungku terdapat lubang saluran untuk mengalirkan logam cair hasil peleburan. Dapur jenis ini biasanya digunakan untuk melebur logam non-besi seperti paduan tembaga dan aluminium.

Dapur krusibel (dapur kowi) :

Dapur ini melebur logam tanpa berhubungan lagsung dengan bahan pembakaran tidak langsung (indirect fuel-fired furnance).

Dalam gambar 3.17 ditunjukkan 3 jenis dapur krusibel yang biasa digunakan :

(a)    krusibel angkat (lift-out crucible),

(b)   pot tetap (stationary pot),

(c)    dapur tukik (tilting-pot furnance).

Krusibel angkat :

Krusibel ditempatkan didalam dapur dan dipanaskan hingga logam mencair. Sebagai bahan bakar digunakan minyak, gas, dan serbuk batubaru. Bila logam telah melebur, krusibel diangkat dari dapur dan digunakan sebagai label penuangan.

Dapur pot tetap :

Dapur tidak dapat dipindah, logam cair diambil dari kontainer dengan ladel.

Dapur tukik :

Dapat ditukik untuk menuangkan logam cair.

Dapur krusibel digunakan untuk peleburan logam non-besi seperti perunggu, kuningan, paduan seng  dan aluminium. Kapasitas dapur umumnya terbatas hanya beberapa ratus pound saja.

Dapur busur listrik :

Dalam jenis dapur ini, bahan baku dilebur dengan panas yang dihasilkan dari suatu busur listrik. Biasanya menggunakan dua atau tiga elektrode. Konsumsi daya tinggi, tetapi dapur ini dapat dirancang kapasitas lebur tinggi (25 s/d 50 ton/jam), dan biasanya digunakan untuk pengecoran baja.

Dapur Induksi :

Dapur induksi dalam gambar 3.18 menggunakan arus bolak-balik yang dialirkan ke suatu kumparan untuk menghasilkan medan magnit dalam logam, dan dihasilkan arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan peleburan logam yang sangat cepat.

Keuntungan dapur induksi

1.      pemanasan dan peleburan sangat cepat,

2.     medan  gaya  elektromagnetik  menyebabkan  terjadinya  pencampuran  logam   cair, 

3.     logam cair homogen,

4.     karena tidak terjadi kontak dengan elemen pemanas, maka kondisi lingkungan peleburan dapat dikontrol dengan baik,

5.     logam cair yang dihasilkan memiliki kualitas dan kemurnian yang tinggi.

Penggunaan :

-      peleburan baja,

-      peleburan besi tuang,

-      peleburan paduan aluminium, dan

-      semua paduan yang lain.

Catatan :

1.   Arus listrik AC melewati kumparan ® medan magnit yang berubah-ubah ® gaya gerak listrik (E = BVL) pada bahan baku logam.

2.  Bahan baku logam satu sama lain saling bersentuhan ® loop tertutup ® arus listrik ® panas  (H = I ² R t) ® bahan baku logam mencair.

3.  Adanya arus dan medan magnet dalam bahan baku logam ® gaya gerak mekanik (F = BIL) ® bahan baku logam bergerak ® pencampuran logam cair homogen.

Penuangan, Pembersihan, dan Perlakuan panas

Pemindahan logam cair dari dapur peleburan ke cetakan dapat dilakukan dengan :

1.     krusibel, dan

2.    ladel (lebih umum digunakan), seperti dapat dilihat dalam gambar 3.19.

Masalah yang sering terjadi dalam proses penuangan adalah oksidasi logam cair yang masuk ke dalam cetakan sehingga dapat mengurangi kualitas produk. Untuk menghindari oksidasi tersebut dapat dilakukan dengan :

-      menggunakan saringan (filter) untuk menghalangi masuknya oksida dan impuritas yang lain,

-      menggunakan fluks untuk menutupi logam cair sehingga oksidasi dapat dihambat,

-      ladel dilengkapi saluran tuang (pouring spout) yang bentuknya sedemikian rupa, sehingga pada waktu penuangan logam cair yang keluar adalah logam cair bagian bawah, sedang oksida mengapung di atas.

Setelah produk coran membeku dan dikeluarkan dari cetakan, biasanya dilakukan beberapa tahapan pekerjaan lanjutan yaitu :

1.     pemangkasan (trimming),

2.    pelepasan inti,

3.    pembersihan permukaan,

4.    pemeriksaan,

5.    perbaikan (repair) bila diperlukan,

6.    perlakuan panas.

Tahapan (1) s/d (5) termasuk pekerjaan pembersihan pada bagian foundry, sedang perlakuan panas dilakukan bila diperlukan perbaikan sifat mekanik produk.

(a)    Pembekuan dini (misrun), yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh pengisian rongga cetak selesai.

(b)   Penyebab terjadinya pembekuan dini :

(1)    Fluiditas logam cair kurang,

(2)   Temperatur penuangan terlalu rendah,

(3)   Penuangan terlalu lambat,

(4)   Beberapa bagian rongga cetak terlalu sempit.

(c)    Penyumbatan (cold shut), terjadi bila dua bagian logam mengalir bersama, tetapi terdapat perbedaan suhu pembekuan antara keduanya. Penyebabnya sama dengan pembekuan dini.

(d)   Butiran dingin (cold shot), percikan yang terjadi pada saat penuangan memyebabkan terbentuknya gelembung padat dan terperangkap dalam cetakan. Untuk menghindari hal tersebut harus dirancang prosedur penuangan dan sistem saluran masuk yang lebih baik.

(e)   Rongga penyusutan (shrinkage cavity),  cacat yang terjadi akibat pembekuan yang tidak bersamaan sehingga sebagian logam cair masih tertinggal dan membeku belakangan. Ini sering terjadi dekat bagian atas cetakan 

(f)    Mikroporisitas, kekosongan-kekosongan kecil yang menyebar dalam coran akibat penyusutan pembekuan logam cair yang terakhir pada struktur dendritik.

(g)   Keretakan (hot tearing/hot cracking), terjadi pada tahap akhir dari cetakan, tetapi ada bagian yang masih melekat sehingga terpisah dari coran.

Beberapa kerusakan yang berhubungan dengan pemakaian cetakan 

(a)    Gas dalam pasir (sand blow), rongga gas berbentuk balon yang timbul akibat adanya pelepasan gas cetakan selama penuangan. Hal ini terjadi di dekat permukaan coran, yang disebabkan oleh permeabilitas yang rendah dan kelembaban yang tinggi pada cetakan pasir.

(b)   Lubang peniti (pinhole), lubang – lubang kecil yana terjadi di bawah permukaan cetakan akibat terperangkapnya gas di dalam rongga cetakan.

(c)    Pengikisan dinding cetakan (sand wish), terjadi pada saat logam cair dituang, sehingga bentuk benda cor akan mengikuti bentuk rongga cetak yang terkikis.

(d)   Scabs, daerah kasar pada permukaan benda cor akibat adanya pasir yang terlepas selama penuangan dan tertanam pada permukaan benda cor.

(e)   Penetrasi, terjadi bila fluiditas logam cair tinggi, sehingga dapat merembus ke dalam cetakan pasir atau inti pasir. Setelah pembekuan, permukaan benda cor terdiri dari campuran butir – butir pasir dan logam.

(f)    Pergeseran belahan cetakan (mold shift), yaitu pergeseran antara kup (bagian atas cetakan) dan drug (bagian bawah cetakan) sehingga menghasilkan benda cor yang tidak sesuai dengan bentuk yang diharapkan.

(g)   Pergeseran inti (core shift), pergeseran serupa terjadi pada inti dan pada umumnya ke arah vertikal.

(h)   Keretakan cetakan (mold crack), terjadi bila kekuatan cetakan tidak memadai sehingga logam cair dapat mengisi celah retakan tersebut.

Metode pemeriksaan, meliputi :

1)    Pemeriksaan secara visual;

2)   Pengukuran dimensi;

3)   Pengujian, meliputi :

a)    Pengujian dengan tekana (udara) untuk mengetahui adanya kebocoran pada benda cor;

b)   Pengujian radiografi untuk mengetahui cacat pada bagian dalam benda cor;

c)    Pengujian mekanik untuk mengetahui sifat mekanik benda cor, seperti kekuatan tarik, kekurangan dan lain–lain.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencana suatu produk coran :

1)    Kesederhanaan geometri, untuk mempermudah pross pernetakan;

2)   Pojok/sudut, bagian-bagian yang bersudut tajam harus dihindari karena merupakan pemusatan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan benda cor;

3)   Ketebalan, setiap bagian sebaiknya memiliki ketebalan yang merata agar terhindar dari rongga penyusutan; Bagian yang tebal memerlukan waktu yang lebih lama untuk pembekuan dan pendinginannya, sehingga logam cair yang tersisa akan membentuk rongga 

4)   Tirus (draft), untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan 

5)   Penggunaan inti, perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi penggunaan inti

6)   Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan, ketelitian dimensi dan penyelesaian permukaan tergantung pada jenis logam dan proses yang digunakan;

7)   Kelonggaran pemesinan, untuk beberapa jenis proses pengecoran, agar diproleh dimensi yang lebih akurat perlu dilakukan pemesinan, sehingga desain cetakan harus memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut; Pada umumnya cetakan pasir memerlukan pemesinan.