High Pressure Die Casting

High Pressure Die Casting 

 Sejarah Perkembangan High Pressure Die Casting 

    Proses pengecoran merupakan metoda tertua dalam pembuatan produk logam. Pada awalnya proses pengecoran (masih digunakan hingga sekarang), cetakan atau pembentuk dipecahkan atau dirusak setelah pembekuan agar produk dapat dikeluarkan dari cetakan. Penggunaan cetakan permanen yang dapat memproduksi jumlah yang tidak terbatas tanpa merusak cetakan merupakan salah satu alternatif pemecahan.

    Pada abad pertengahan para pengrajin menggunakan cetakan besi untuk memproduksi perkakas.
Informasi tentang revolusi dibidang pengecoran terjadi pada saat Johannes Gutenberg mengembangkan sebuah metoda untuk membuat tipe penggerak dengan produksi massal dengan cetakan logam permanen. Teknik ini terus mengalami perkembangan. Pada akhir abad 19, proses pengecoran dikembangkan dengan cara menginjeksikan logam kedalam cetakan (metal dies) dengan menggunakan tekanan. Perkembangan ini mencapai puncaknya ketika Ottmar Mergantler membuat mesin linotype.

   H. H. Doehler diberikan penghargaan untuk mesin produksi die casting (Doehler, 1910) yang memproduksi komponen logam dengan volume tinggi, data diagram dengan paten 973,483.

    Pada awalnya hanya paduan Zinc yang digunakan pada die casting, namun permintaan akan logam lain memicu pengembangan material die dan variasi proses. Tahun 1915, Aluminium digunakan pada die casting dengan jumlah banyak. 

    Pengembangan berlanjut selama berabad-abad membawa peningkatan kemampuan proses dan integritas komponen die casting.

Konvensional High Pressure Die Casting
    Konvensional die cast secara tradisional hanya digunakan untuk memproduksi komponen-komponen kecil namun dari penelitian sebelumnya membuktikan teknik ini juga digunakan untuk memproduksi komponen-komponen besar seperti kerangka pintu mobil atau housing transmisi. Konvensional die cast juga dapat digunakan untuk berbagai sistem paduan dengan titik lebur rendah termasuk aluminium, zinc, magnesium, timah hitam, dan perunggu (Fredriksson dan Akerlind, 2006). Pada prinsipnya HPDC adalah mendorong logam cair pada shot tube ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100 MPa.

Konstruksi Cetakan (Die Construction)
    Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari dua bagian, fixed die half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan benda cor. Pada cetakan modern mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-potongan untuk membuat lubang, ulir dan bentuk lain yang diinginkan dalam pengecoran. 

    Lubang saluran turun pada fixed die half merupakan tempat lewatnya logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga cetakan. Ejector half biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair ke rongga cetakan. 

    Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian, membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin dan pelumas.

    Saat cetakan ditutup, kedua bagian cetakan dikunci dan disatukan dengan tekanan mesin hidrolik. Permukaan dimana ejector dan fixed half disatukan disebut "die parting line." Total luas permukaan area proyeksi benda cor diukur pada die parting line, dan tekanan yang dibutuhkan mesin untuk menginjeksi logam ke rongga cetakan menentukan besar gaya cekam mesin.

Pada High Pressure Die Casting terdapat empat jenis die (NADCA, 2004):

1. Single cavity untuk produksi satu komponen (gambar 3a)

2. Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik

3. Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu waktu

4. Die kombinasi untuk menghasilkan beberapa part yang berbeda untuk sebuah rakitan.

Itu sedikit ulasan dari saya tentang High Pressure Die Casting.terimakasih telah mengunjungi blog ini. Semoga dapat bermanfaat buat teman dan dapat menjadi acuan untuk mencapai sukses kedepannya. Apabila terdapat kesalahan dalam tulisan ini. Saya mohon maaf yang sebesar-besarnya. Apabila ada kritik dan saran, anda dapat melampirkannya di bawah ini. 

________________________SALAM SUKSES________________________ 

Trimakasih GBU